精益化管理实施方案 (8篇精选)

精益化管理实施方案 第1篇

企业精细化管理进一步实施计划要从精细化管理的核心概念着手去写，企业精细化管理细分有三个概念：
第一个概念强调的是全面管理，企业精细化管理进一步实施计划理要体现在公司的各个方面，无论是资产、财务，还是成本、动力，都要体现精细化。企业的人力资源管理，也存在精细化管理的要求，要做到人尽其才、人尽其用，使得人力资源最大化、最优化；
第二个是全员管理的概念，精细应体现在每个职工的日常工作中去，并依靠全体职工的参与来组织、实施企业的活动，其中涉及到岗位职能的定量、复合、工作流程的标准化以及工作效果的最佳化；
第三个强调的是过程管理的概念“精细”两个字体现在管理的各个环节之中，每一个环节都不能松懈、疏忽，应该做到环环紧扣、道道把关，也就是我们常讲的细节管理，现代企业之间的竞争其实就是细节管理功力高低的竞争。

精益化管理实施方案 第2篇

为了进一步提高XXX高速公路的管理水平，全面实施规范化、标准化的工程管理，树立工程建设的精品意识，根据国家、交通部及湖南省有关法律、法规，结合XXX高速公路建设实际情况，特制定精细化施工管理手册。 第一条 实施目标 通过实施精细化管理，更新项目管理理念，项目建设全过程始终实行规范化、标准化、文明化的施工，确保各项施工规范得到严格执行，实现各项指标验收均达到优良。 第二条 指导思想 通过建立、健全项目建设的各项管理制度，明确每位建设管理者的职责和岗位责任，明确每项工作的责任人，工作到位、责任到人，从而保证各项技术要求能够落实到位，实现项目管理的精细化。 第三条 精细化管理实行目标责任管理 XXX公司、总监办针对各监理驻地办、施工单位制订出具体目标，明确责任，给合项目管理目标按季度进行考核，促进项目管理精细化水平的提高。 第四条 建立健全质量、安全保证体系和监理组织管理系统，落实质量安全责任制度。严格执行“政府监督、法人管理、社会监理、企业自检”的质量、安全保证体系。 第五条 落实工程质量终身制，建立工程质量登记表 分项工程开工前，施工单位建立分项工程质量终身制的台帐，并将分项工程质量终身责任细化分解、量化到人、层层落实质量终身责任制。 第六条 建立技术、安全交底工作制度 分项工程开工前，必须召开由现场监理参加的技术、安全交底会；分项工程技术安全交底应当以书面交底为主，I-I口头为辅。 第七条 建立隐蔽、关键工程档案制度 施工中的关键工序，隐蔽工程的施工，应按规范要求检测、填写工程检查记录表；施工单位和驻地监理工程师还应分别用数码照相机或录相机将施工过程记录下来，作为声像资料的一部分汇同检测资料存档，以备核查。 第八条 加强建设项目档案检查和管理 公司成立竣工资料管理小组，建立健全项目档案。从项目筹划、工程实施到工程交工、竣工验收各环节的文件资料，都应严格按照规定收集、整理、归档，确保完整真实规范；项目法人、质量监督机构等应不定期组织对各从业单位进行内业的检查工作，保证建设项目档案资料及时、完整的收集和归档。 第九条 加大质量通病的治理工作 加大工程实体质量通病治理：高填方路基超限沉降、桥涵结构桥头跳车、小桥涵结构外观质量差、桥面早期破损、路面车辙及早期破损等；加大工艺质量通病治理：高填方、填石、土石混填路基填筑、沟壑填筑、填挖交界处处理、预应力张拉与压浆、路面结构层问污染、桥面系混凝土施工等；加大管理质量通病治理：质保体系不健全或运转不正常；技术人员(监理)不盯岗等；将针对以上三条所列通病制定出治理和预防措施或办法，并在建设过程中严格按所定措施、办法执行。 第十条 小型构件预制 小型构件(水沟盖板、路缘石等)应采用标准化生产；全线的小型预制构件统一模板、统一材料、统一工艺、统一标准；工程外观质量必须精美、颜色一致。

精益化管理实施方案 第3篇

组件生产应该是以装配为主的制造型企业。一般包含以下内容：
一、组织落实、宣传教育
1、成立精益生产项目组和组织架构。
2、开设精益生产知识讲座，组织员工学习精益生产知识，重点对中层干部进行培训。
3、开展精益生产知识问卷考试。
4、成立电池、组件专业组或者按照线别成立活动小组。
二、制度落实
1、制定精益生产管理办法
2、制定精益生产线验收办法
3、制定工作组职责
三、实施
1、对照精益生产标准，排查问题。
1）生产管理方面
a)由销售计划制定生产计划。工段日生产计划分解到零部件、工序。
b)工段间后一道工序向前一道工序有要货计划。
c)生产计划和工序转移实行看板管理。
d)在制品制定最高储备定额，现场在制品不超储备定额，在制品定置、定量摆放，过目知数标识清楚。
e)生产安排能满足准时化生产，瞒足工序间均衡衔接,无停工待料现象。
f)工段建立零部件、在制品投入产出台账
g)工位器具配备齐全、达到精细化，过目知数
h)生产现场无闲置设备、工装，在用设备工装有日保养计划，使用状态良好。
i)有设备一、二级保养计划，易损件有备件，设备故障以预防为主，维修及时。
j)设备、工装、工具有安全操作规程，生产人操作符合规定。
k)设备、工装、工具、作业现场符合安全性评价规定，工伤事故为0。
2）工艺、劳动管理
a)按工序流程布置设备、工装，人机组合合理没有明显的无效走动距离和等待时间。
b)工段内上、下道加工产品进行动态流动，无静止存放。
c)同一工位能安排多品种生产
d)在循环时间内能完成多道工序
e)上、下道工序产品转移距离短，减少无效距离。
f)产品摆放合理、规范，拿取方便。
g)生产线人员应适应一岗多能，工段长、线长为全线通
h)作业指导书、检验指导书、设备点检卡、安全操作规程完整,放置在作业现场。
3）质量管理
a)生产人员掌握产品质量控制标准，检验方法并能认真进行自检，做好自检记录。
b)生产人员按工艺规范操作，无违章作业并做到不合格品不接受、不制造、不传递。
c)产品质量状态清晰，不合格品严格隔离。
d)检测手段完备，能瞒足产品质量控制需求。
e)工装、设备、检具实行周检并有记录
f)产品质量稳定，不合格品小于控制指标，质量问题及时有效解决，具有可追溯性。
g）TS16949程序文件有效执行。
h)产品质量实行奖惩考核
4）物流管理
a）原辅材料、外协件采购计划量不超过最高储备定额。
b)原辅材料、外协件、产成品、备件、工具有最高和最低储备定额。
c)原辅材料、外协件、备件、工具、低值易耗品有消耗定额指标，并分解到工段、个人.
d)开展成本核算。
e)严格按生产计划限额配套及时投料。
f)库存产成品、外协配套件、原辅材料定置、定区域摆放整齐，包装规范、开箱知数、帐、卡、物相符。
g)物流流向合理，搬运中没有无效劳动和浪费
h)有物料投入产出台账，且投入、产出平衡。
5）设备、工装管理
a)设备、工装状态完好，状态标识正确，无闲置设备
b)设备有预修、预检计划，日保养计划并正常执行。操作工参与设备维护保养。
c)设备、工装维修及时，未影响生产。
d)有设备、工装维修保养台账。
6）现场管理（7S)
a)作业现场实行定置管理，产品和物料定置摆放整齐、标识清楚、正确。
b)工作现场无杂物。
c)工作环境清洁
d)生产人员着装统一，操作规范，安全防护措施符合标准。
e)设备、工装、工具清洁。
f)产品和物料摆放合理，占容空间小。
2、制定改进方案
1）创建总装精益生产线方案
2）库房精益管理方案
3）工段、个人成本核算方案
3、对精益线、库房精益管理方案进行评审、修改、确认。
4、按照方案组织实施
5、按照精益生产标准检查、整改、验收
四、评审 组织对四条精益生产线运行效果评审
五、精益的PDCA循序改善

精益化管理实施方案 第4篇

1、利用平衡记分卡的方法实施目标管理
2、目标的SMART原则
3、流程优化和管理的目视化
4、有效的业绩管理机制
5、学习型组织的建立
6、员工参与和持续改进的文化

精益化管理实施方案 第5篇

精益生产供应链管理主要强调的零库存，库存建立在供方，每天按计划生产时，供方准时送货，公司对供方的送货及时率进行考核；
公司需及时将采购订单传递给供方，并与供方确认。公司在组织生产前要建立缺件预警制度，采纳员每天要及时与供方联系，杜绝生产原因、质量原因或物流原因导致的缺件。
精益生产主要强调准时化、自动化、零库存，供方的管理也始终是追踪这个目标。

精益化管理实施方案 第6篇

推荐一本<>人民邮电出版社; 第1版 (2009年11月1日) 《物业公司精细化管理大全》依照物业公司管理流程，细化了物业前期管理的规划设计与建设施工介入、设备前期管理、接管验收、物业管理机构的筹建及物业后期管理的业户入住、房屋建筑工程质量保修管理、房屋管理、设备管理、物业服务各项工作，是一部系统化与精细化、实务化与表格化相结合的物业公司管理大全。 《物业公司精细化管理大全》适合物业公司的各级管理人员、物业工程技术人员及高校物业管理相关专业的师生阅读。 这书卓越网上有非常感谢确定是哪儿都能找到精细化管理实施方案，原因是精细化管理实施方案很容易找的，而且精细化管理实施方案现在也不是太难找。关于找具体的精细化管理实施方案，我建议你到这里看看精细化管理实施方案，之所以这里的精细化管理实施方案比较全，其他地方的精细化管理实施方案网，可能不如这里的精细化管理实施方案全面，确定是哪儿都能找到精细化管理实施方案，原因是精细化管理实施方案很容易找的，而且精细化管理实施方案现在也不是太难找。关于找具体的精细化管理实施方案，我建议你到这里看看精细化管理实施方案，之所以这里的精细化管理实施方案比较全，其他地方的精细化管理实施方案网，可能不如这里的精细化管理实施方案全面我建议你到这里看看精细化管理实施方案，之所以这里的精细化管理实施方案比较全，其他地方的精细化管理实施方案网，可能不如这里的精细化管理实施方案全面。

精益化管理实施方案 第7篇

企业实施精益生产方式的推行步骤（实施精益生产是需要根据企业现场的实际情况而定制针对性的实施方案的，以下实行步骤仅供参考）：
1、提高思想认识，强化组织领导
实施精益生产发挥员工的作用是关键。加强全员的精益管理意识的教育和培训，参加的人员要实现从管理层的老总、副总，到操作层的普通工人；内容包括：竞争的情况、浪费观念、拉动生产、5S、团队改善、全员的设备管理、质量管理等内容，促进企业全体人员转变思想观念，增强推行精益生产方式的自觉性和主动性。成立推行精益生产方式的专项领导及推行机构，由总经理担任负责人，相关业务管理部门主管参加，明确职责和任务，制定精益生产工作计划，推动精益生产方式在企业的落实。

2、建立示范线，确定管理样板
在实施精益生产方式3至6个月后，当5S获取初步成效时，应选择一个生产线作为示范推进持续改善。改善内容应尽力运用好精益工具，同时注意选择那种流水作业的生产线，明确改善之前所处的状态，如：成品和零件的清单、现状物和情报的流程图、各工程的时间调查、生产线边上的库存情况调查以及送货的频率与数量等情况。改善必须坚持循序渐进的原则，落实责任人，注意运用好头脑风暴方式进行集中全体人员的智慧。对改善情况要及时进行发布，从而确保改进工作同步实施、顺畅合作。同时改善示范线负责人，还要在每天确认改善进度。

3、加强现场的5S改善
实施精益生产方式，首先必须从改善现场的环境开始，经过整理来清理不要的物品，减少对空间占用；经过整顿来使现场物品有序地摆放；经过清扫，使现场保持干净，使设备及时保养；经过检查和整改，使员工形成好习惯，以保持良好的现场环境，从而提高企业的生产效率及产品质量。最终通过5S活动，实现现场的有序化管理，并减少浪费的现象，增强全员生产和管理的改善意识。

4、绘制生产价值的流程图
在绘制价值流程图时，用方框表示各个生产工艺，用三角框来表示工艺间在制品的库存情况，而用不同的图标标识出不同物流与信息流，信息系统与生产工艺间的连接折线说明信息系统在对生产工艺排序等；并通过生产过程中增值部分与不增值部分的标注，以便减少生产浪费现象。生产价值的流程图主要是用来进行物流及信息流描述的一种方法。完成当前价值的流程图绘制之后，就能够描绘出精益生产的远景图。

5、以七大浪费问题为重点，消除生产浪费现象
①均衡各个生产工序的制造能力，减少过量生产，消除制造过剩浪费；
②减少生产的批量，缩短生产等待及排队的时间，消除等待浪费；
③加强搬运设备、生产材料、间接劳力及命令控制系统等，消除搬运浪费；
④按需生产，减少存货，消除库存的浪费；
⑤考虑使用先进的工艺方法和工装，消除加工浪费。

精益化管理实施方案 第8篇

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选择要改进的关键流程 精益生产方式不是一蹴而就的，它强调持续的改进。首先应该先选择关键的流程，力争把它建立成一条样板线。要有重点，要先把企业的关键流程进行改进，关键流程改进好了，可以拉动企业的生产，也可以为企业节约生产成本，为企业创造了更多的效益，这也是企业管理者最希望看到的。

画出价值流程图 价值流程图是一种用来描述物流和信息流的方法。在绘制完目前状态的价值流程图后，可以描绘出一个精益远景图（Future Lean Vision）。在这个过程中，更多的图标用来表示连续的流程，各种类型的拉动系统，均衡生产以及缩短工装更换时间，生产周期被细分为增值时间和非增值时间。

开展持续改进研讨会 精益远景图必须付诸实施，否则规划得再巧妙的图表也只是废纸一张。实施计划中包括什么（What），什么时候（When）和谁来负责（Who），并且在实施过程中设立评审节点。这样，全体员工都参与到全员生产性维护系统中。在价值流程图、精益远景图的指导下，流程上的各个独立的改善项目被赋予了新的意义，使员工十分明确实施该项目的意义。持续改进生产流程的方法主要有以下几种：消除质量检测环节和返工现象；消除零件不必要的移动；消灭库存；合理安排生产计划；减少生产准备时间；消除停机时间；提高劳动利用率。

营造企业文化 虽然在车间现场发生的显着改进，能引发随后一系列企业文化变革，但是如果想当然地认为由于车间平面布置和生产操作方式上的改进，就能自动建立和推进积极的文化改变，这显然是不现实的。文化的变革要比生产现场的改进难度更大，两者都是必须完成并且是相辅相成的。许多项目的实施经验证明，项目成功的关键是公司领导要身体力行地把生产方式的改善和企业文化的演变结合起来。 传统企业向精益化生产方向转变，不是单纯地采用相应的"看板"工具及先进的生产管理技术就可以完成，而必须使全体员工的理念发生改变。精益化生产之所以产生于日本，而不是诞生在美国，其原因也正因为两国的企业文化有相当大的不同。

推广到整个企业 精益生产利用各种工业工程技术来消除浪费，着眼于整个生产流程，而不只是个别或几个工序。所以，样板线的成功要推广到整个企业，使操作工序缩短，推动式生产系统被以顾客为导向的拉动式生产系统所替代。